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全员生产性维护(TPM)

发布时间:2009-05-04 21:05:07 阅读(2120) 评论(0) 分类:精益生产

            全员生产性维护(TPM

 

1.TPM的起源

50年代初起源美国,原因为PMPreventive Maintenance),即预防保证的意思;导入日本后,经过长时间的实践研究,形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPMTotal Productive Maintenance)。

TPM是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式,与原本美国PM的技术方法有很大的区别。

2.TPM的定义

TPM(全员参与的生产保养)活动,是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用,进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。

TPM是由日本设备维修协会提倡指导推进的,以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化,以提高品质、生产力,创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。这个定义可以从以下三个方面进行理解:

1TPM以追求极限的综合生产效率为目标

随着科学的发展进步,生产自动化程度大大提高,生产效率受生产设备的影响很大。可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。

TPM通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善,如减少故障的浪费,调试的浪费,开开停停、产能地、产品返工的浪费等,以追求极限的综合生产效率为最终目标。

2TPM的最大特色是“谁使用谁维护”,注重于担当者的自主维护。

对于疾病,大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。自身的健康状况没有比自己更清楚的了,经常留意自己的变化,定期到医疗机构做检查,有异常可以早发现早治疗,保证健康。设备的“健康管理”与人的身体一样,要预防为主,防治结合。设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现,及时“治疗”(修理)。

通过专业人士和使用者的分工合作,完善自动化设备的健康管理。

3TPM是全员参与的小集团活动

从最高领导到生产第一线的员工,TPM讲究全员参与,互相协作配合,是涵盖全工厂的小集团改善活动。

3.TPM的演变进程

设备维护:事后维护——预防维护——改良维护——维护预防——生产维护

4.TPM推行的三大作用

1)提高可靠度。减少故障发生的可能性,防止设备老化,提高可靠度。

2)方便检修。检查、维修方便迅速,缩短修复时间。

3)经济性。维修费、老化折旧费降到最低限度,经济合算。

5.TPM推进的工作分工

1)由维护保养责任部门(一般为生产技术部门)划分对象设备。责任部门根据对生产影响的重要程度来选择对象设备,如对生产造成重大经济损失的、仅一台的、不能用其它设备代替的、修理复杂而时间长的等等。

2)对上述重要设备,生产技术部门要明确规定其技术参数,并指导使用人员每日进行保养和检查。

3)专业人员则对设备实施定期检查(测试鉴定),判定设备性能是否良好。

6.TPM成功的基本要素

1)使用者是否有彻底防止故障的意识;

2)是否理解生产性维护需要全员参与;

3)有无专门的推进组织;

4)现场、生产技术部门、专业人员是否紧密配合,系统管理;

5)小组活动和改善的活跃程度;

6)领导的理解支持程度;

7)全公司的推进状态。

 


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讲师简介

历任:    深圳(理光)工业发展有限公司理光系 制造部、改善推进部部长;      深圳市福禧达实业有限公司 总经理;      万基药业集团公司 培训总监    深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员,企业生产管理专家,现场绩效改善专家,国内著名的企业运营系统改善专家,实战型生产管理顾问。多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。在某大型日资、法资企业任职多年,曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案,主管过生产环节中的以下部门:生产部门、品质部门、销售部门等,熟悉多种类型的生产制造管理,了解企业在各个阶段的发展需求,并有实际解决经验,对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉,深谙企业生产运作流程和管理运作特点,对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。    陈鹏老师特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力,采用多种教学方法,如案例分析、案例分享、小组研讨、学员演示、情景模拟等。强调学员参与,增强讲师与学员、学员与学员之间的互动,使学员可在互动中受到启发,在讲授实践中,提高工作水平。
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